Mekanisme pengedap dan kelebihan prestasi gasket sendi anulus di bawah suhu tinggi dan keadaan tekanan tinggi

1. Latar belakang aplikasi perindustrian Gasket Bersama Ring

Gasket bersama cincin adalah komponen pengedap utama dalam industri minyak, platform penggerudian dan sistem saluran paip tekanan tinggi, dan direka untuk keadaan kerja yang melampau. Dalam peralatan pengeluaran minyak dan gas, saluran paip dan bekas biasanya perlu menahan tekanan di atas 9.8mpa dan suhu di atas 700 ℃. Gasket bukan logam tradisional (seperti getah atau asbestos) terdedah kepada rayapan, penuaan atau kakisan kimia, manakala gasket sendi cincin logam telah menjadi pilihan yang boleh dipercayai di bawah suhu tinggi dan persekitaran tekanan tinggi melalui prinsip pengedap diri yang unik dan reka bentuk struktur ketepatan tinggi.

2. Mekanisme pengedap cincin gas bersama

Ubah bentuk plastik mengisi kecacatan mikro bebibir

Inti pengedap gasket cincin cincin terletak pada keupayaan ubah bentuk plastik bahan logam. Apabila bolt menggunakan daya pengapit, gasket (biasanya diperbuat daripada logam lembut seperti besi tulen, tembaga atau keluli bersalut perak) mengalir secara plastik di bawah tekanan tinggi dan menembusi ke dalam mikroskopik ketidaksamaan permukaan pengedap bebibir, dengan itu menyekat saluran kebocoran. Kaedah pengedap "logam-ke-logam" ini lebih tahan terhadap suhu tinggi dan kejutan tekanan daripada gasket bukan logam.

Penyelesaian untuk kebocoran antara muka: Melalui preload bolt yang tinggi (biasanya lebih daripada 70% daripada kekuatan hasil bahan), pastikan permukaan sentuhan gasket dan flange dipasang dengan ketat untuk mengurangkan kebocoran antara muka yang disebabkan oleh ubah bentuk terma atau getaran.

Pencegahan kebocoran penembusan: Gasket logam mempunyai struktur bukan berliang, yang mengelakkan masalah penembusan sederhana yang disebabkan oleh serat longgar dalam bahan bukan logam.

Reka bentuk pengetatan diri meningkatkan kebolehpercayaan pengedap

Sesetengah gasket anulus mengamalkan "prinsip kawasan yang tidak disokong" dan menggunakan tekanan dalaman sistem untuk menolak gasket untuk terus menekan permukaan untuk membentuk kesan pengetatan diri yang dinamik. Reka bentuk ini meningkatkan prestasi pengedap apabila tekanan meningkat, terutamanya untuk saluran paip minyak dan gas dengan turun naik tekanan yang kerap.

3. Kelebihan prestasi di bawah suhu tinggi dan keadaan tekanan tinggi

Rintangan bahan terhadap persekitaran yang melampau

Kestabilan suhu tinggi: Gasket yang diperbuat daripada aloi berasaskan nikel (seperti GH4169) atau keluli tahan karat (SUS316L) dapat mengekalkan kekuatan dalam julat -200 ℃ hingga 700 ℃, dan suhu kerja jangka panjang dapat mencapai 538 ℃ (sepadan dengan standard ASME B16.20).

Rintangan Kakisan Kimia: Penyaduran perak atau nikel boleh mencegah kakisan dari hidrogen sulfida (H₂s) dan media berasid, memanjangkan hayat gasket.

Reka bentuk struktur dan kebolehsuaian flange

Keperluan pemprosesan ketepatan tinggi: Gasket sendi anulus mesti dipadankan dengan ketat dengan alur anulus flange (seperti jenis R atau jenis Rx), dan toleransi mesti dikawal dalam ± 0.05mm untuk memastikan kesan pengedap awal.

Pengoptimuman Kekuatan Flange: Berbanding dengan gasket rata tradisional, gasket anulus memerlukan preload bolt yang lebih rendah, yang dapat mengurangkan risiko ubah bentuk bebibir.

4. Pertimbangan utama dalam aplikasi praktikal

• Titik pemasangan dan penyelenggaraan

Pengurusan tork bolt: Bolt mesti diperketatkan secara berperingkat mengikut piawaian untuk mengelakkan kebocoran yang disebabkan oleh tekanan yang tidak rata.

Rawatan permukaan: Kekasaran permukaan pengedap bebibir mesti dikawal pada 0.8 ~ 1.6μm (nilai RA). Terlalu tinggi atau terlalu rendah akan menjejaskan pengedap.

• Mod kegagalan dan penyelesaian

Kebocoran kitaran haba: Perubahan suhu tiba-tiba boleh menyebabkan bolt melonggarkan, dan mereka perlu diketatkan semula selepas penutupan.

Pengerasan bahan: Logam mungkin menjadi rapuh di bawah suhu tinggi jangka panjang, jadi disyorkan untuk menggantikannya secara teratur (biasanya setiap 3-5 tahun).

5. Perbandingan dengan gasket tradisional